哈電集團攻克發電設備大型關鍵部件機器人焊接應用難題
來源：哈爾濱電氣集團有限公司
瀏覽量：
發布時間：2021-01-12
1月8日，哈電集團電機公司成功攻克機器人窄間隙氣保焊生產應用難題，首次實現發電設備大型關鍵部件機器人焊接。
通過應用先進、高效、智能的機器人窄間隙氣保焊技術，電機公司成功完成大型混流座環固定導葉與環板焊接。經檢驗，焊縫UT（超聲檢測）探傷一次性合格；相比常規焊接方式，單個焊口焊材消耗量下降76%，焊接周期減少50%。這是電機公司成功攻克有色金屬自動堆焊、軸瓦巴氏合金全自動生產后，在智能制造領域實現的又一重大關鍵勝利。
焊量極大，不容有失。大型關鍵部件多采用150～270毫米的超厚板結構，相比于機器人焊接應用成熟的工程機械及車輛制造行業，焊量增加萬倍不止。并且，機器人焊接起弧之后沒有“回頭箭”，不存在重來的可能。
UT探傷質檢嚴，容不得半點缺陷。每一條焊道都需要保證良好的熔合，不能有未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。某大型混流式座環1/4瓣有6個固定導葉，每個固定導葉有2個175毫米厚的焊口，常規工藝下每個焊口需要焊接約90個單道焊縫，只有全部單道焊縫均無缺陷，才能確保單個焊口UT探傷合格，難度可見一斑。
以機器人代替人工進行大型關鍵部件焊接，想要獲得穩定的焊接質量，必須攻克三大技術難題，即機器人應用技術、智能跟蹤反饋技術、窄間隙焊接技術，還要將三種技術像人的手、眼、腦一樣，系統地融合到一起，最終實現在生產上的高效應用，對于電機公司研發人員來說，這是一項前所未有的挑戰。
通過對國內外20多家機器人研發制造企業進行走訪交流和對比分析，電機公司自主選型，成功集成了基于超窄間隙焊接智能尋位、跟蹤、反饋技術的窄間隙智能機器人焊接工作站。
一系列的創新攻關為機器人窄間隙氣保焊的生產應用掃清了障礙，最終，混流機組座環機器人焊接質量穩定，UT探傷一次性合格。以單個焊口為例，焊接周期由常規5班次降低至2.5班次，生產效率大幅提升；焊材消耗量由常規75千克降至18千克，降本效果十分顯著。
下一階段，焊接機器人還將陸續在超高水頭蓄能轉輪、大型混流機組座環、高水頭蓄能座環等大型關鍵部件焊接生產中推廣應用，并逐步擴展至水輪機、發電機及其它部套。